HACCP（ハセップ）

食品の品質保証システム

HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point：危害分析重要管理点）とは、食品衛生を基本とした食品の品質保証システムです。

最終製品検査（サンプル検査）に重点を置く従来のランダム抜き取り検査とは異なり、原材料の生産の始まりから生産工程、最終工程、物流に至るすべての工程において、予想される危害のすべてを洗い出して、それらのポイントを確実に管理し、危害発生の阻止または防御の対策を取っていく方法です。

すでにアメリカではHACCPの導入が義務付けられ、EU、カナダでも法令化が進められています。

日本のHACCPシステムである総合衛生管理製造過程の承認制度は、1996年に食品衛生法に導入・公布され、政令で適用食品業種が指定され、省令で承認基準等が規定されている法体系です。

▼従来の方法（ランダムに抜き取り検査）

▼HACCPシステム（予想される危害を洗い出しポイントを管理）

三菱マテリアルテクノの対応

HACCPはコーデックスガイドライン（FAO：国連食料農業機関／WHO：世界保健機構の合同食品規格委員会の定めたガイドライン）の定めた12手順に従い文書化を進めますが、当社は下記に示す12手順の手順4以後の手順について文書の作成や分析などに協力させて頂きます。

コーデックス12手順

お客様主体で対応 手順1 HACCP専門家チームの編成
手順2 製品についての記載
手順3 意図する用途/対象消費者の確認
当社で協力 手順4 フローダイヤグラム/施設内見取り図の作成
手順5 フローダイヤグラム/施設内見取り図の現場確認
手順6 危害分析（HA：Hazard Analysis）（原則1）
手順7 重要管理点（CCP）の設定（原則2）
手順8 管理基準（CL）の設定（原則3）
手順9 モニタリング方法の設定（原則4）
手順10 改善措置の設定（原則5）
手順11 検証方法の設定（原則6）
手順12 記録の維持管理（原則7）

一般的衛生管理事項（PP）

HACCPシステムを導入し効率的に実施するためには、あらかじめ清潔で衛生的な製造環境を達成するためのPP（Prerequisite Program）の整備・充実が前提となります。当社はこのPPを主体に行います。われわれエンジニアリング会社にとってのHACCPはこの前提条件のPPであると考えています。

HACCPシステムでは原材料・製造工程において、危害の発生を防止する上で重要な管理点（CCP：Critical Control Point）を決め、温度、pH、時間、塩分濃度等の管理基準（CL：Critical Limit）を設定し衛生・品質管理を行いますが、当該製造工程の周辺の施設・設備環境の衛生的保持、機械器具類の衛生管理（洗浄殺菌）、作業者の衛生慣行や原材料・包装資材等の衛生管理等の一般的な衛生管理対策（PP）がおろそかになると、CCP管理そのものが困難となります。

これらの基本がなければHACCPを進めることはできません。すなわちPPとはHACCPシステムによる衛生・品質管理を実施するための事前対策として、サニテーション（衛生管理：菌の発生しない、汚染されにくい等）対策を考慮した施設・設備構造になっているか、機械・器具類の洗浄・殺菌、保守点検は行いやすいようになっているか、ネズミや昆虫の防除対策はできているか等です。

PP（一般的衛生管理事項）構築における三菱マテリアルテクノ対応

サニタリー設計

HACCPシステムによる衛生管理を効果的に実施するためには、その前段階として、食品の製造に用いる施設設備が衛生的であること。

PPには下記内容を網羅する

  1. 施設設備、機械器具の衛生点検
  2. 施設設備、機械器具の保守点検
  3. 従事者の衛生教育
  4. 鼠族、昆虫等の防除
  5. 使用水の衛生管理
  6. 排水および廃棄物の衛生管理
  7. 従事者の衛生管理
  8. 食品等の衛生的な取り扱い
  9. 製品等の回収方法
  10. 製品等の試験検査に用いる機械器具の保守点検

当社はHACCPの前提であるPPを主体に施設の設計を行い、お客様のHACCPシステム構築のお手伝いをしています。詳しくはお問い合わせ下さい。